El primer paso hacia la mejora es comprender por qué y cuándo se detiene la producción.
Herramientas como el OEE (Overall Equipment Effectiveness), o metodologías como la Ley de Pareto —según la cual un pequeño número de factores suele generar la mayor parte de los problemas—, permiten identificar qué elementos provocan la mayor parte del tiempo perdido.
Elegir maquinaria automatizada que facilite este análisis desde el inicio puede marcar la diferencia.
Minimizar los tiempos de inactividad es clave para aumentar la productividad global de la planta.
Algunas herramientas y prácticas recomendadas para detectar y analizar los tiempos de inactividad incluyen: OEE (Overall Equipment Effectiveness).
La combinación de estas fuentes de información permite obtener una visión clara de en qué momentos y por qué se detiene la producción.
Contar con un sistema de mantenimiento preventivo o predictivo permite anticiparse a los fallos, alargar la vida útil de los equipos y garantizar una mayor disponibilidad operativa.
La automatización industrial elimina errores humanos, sincroniza tareas y reduce tiempos de espera entre etapas.
Una planificación precisa de la producción y una logística bien coordinada aseguran que la materia prima y los componentes estén disponibles cuando se necesiten, sin generar cuellos de botella.
Operarios bien formados reaccionan con mayor rapidez ante imprevistos, realizan mantenimientos básicos y colaboran más activamente en la mejora continua.