¿Cuáles son las 4 fases del SMED?

Paso 0 - Análisis de la configuración existente. El primer paso consiste en recopilar datos e información sobre la configuración actual, planteando preguntas clave: ¿Se han cartografiado los procesos en los que interviene la máquina? Etapa 1 - Separación de las actividades internas y externas. Se distingue entre las actividades que pueden realizarse con la máquina en marcha y las que requieren tiempo de inactividad, primer paso para reducir el tiempo improductivo. Paso 2 - Optimización de las actividades externas. Las actividades se organizan de forma más eficaz, algunas se anticipan, como la recogida de material, y otras se posponen, como el transporte de productos acabados al almacén. Paso 3 - Reducción de ajustes y pruebas. El tiempo dedicado a ajustes y pruebas se reduce al mínimo mediante la normalización de las variables críticas con plantillas y calibres para una puesta a punto inmediata. Etapa 4 - Reducir el tiempo de cambio. Se actúa sobre las actividades de cambio de componentes, reduciendo al mínimo el tiempo de utillaje con soluciones como sistemas de fijación rápida. Fase 5 - Optimizar las actividades externas y mantener los resultados. La última fase tiene como objetivo mejorar la gestión de materiales, herramientas y equipos, sin que ello repercuta en los tiempos de inactividad.

Primera etapa: Observación Observar el proceso de cambio de moldes útiles o herramientas permitirá discernir la elección de cambio de producto y su importancia en términos de tiempo y diversidad, con el fin de observar el mayor número posible de fenómenos. Como sabemos en los ajustes tradicionales, los ajustes internos y externos están mezclados, a menudo nos encontramos como lo que podría considerarse ajuste externo acaba siendo ajuste interno. Es necesario estudiar en detalle las condiciones reales de la máquina, en este sentido una buena aproximación es un análisis continuo de producción con cronómetro o también en los tiempos que corren, un sistema más eficaz es utilizar una o más cámaras de vídeo, cuyas filmaciones podrán ser analizadas en presencia de los mismos operarios, esto es importante, que el operario se implique en la mejora, pues todos trabajamos en la misma dirección. En un cambio de producción, deben definirse las operaciones a realizar y desglosarlas detenidamente: preparación de la máquina, del puesto de trabajo; limpieza y el orden del puesto de trabajo; verificación de la materia prima y de los productos químicos; correcta regulación del equipo; ajuste a patrones, ventanas referentes de fabricación; realización y la prueba; aprobación y liberación para la producción. Segunda etapa: Descomposición Esta etapa es muy relevante, nos permite clasificar ajustes internos y externos, debemos tener muy claro este punto. Debemos descomponer el proceso en operaciones elementales señalándolas sobre un documento preparado al efecto, este documento constará de: – el número de la operación – la descripción cronológica de las operaciones – la cuantificación de los tiempos de cada operación Nuestro objetivo es por un lado la clasificación de operaciones internas y externas además de identificar de la manera más precisa posible todos los acontecimientos del cambio para más tarde, con la documentación audio-visual tomada en la primera etapa, poder descomponer el proceso del cambio de moldes útiles o herramientas en operaciones elementales. Para ello es necesario determinar detalladamente: La naturaleza de las operaciones: – preparación de utillaje, de herramientas, de piezas, de máquinas – desmontajes – montajes – reglajes de medios de control, de máquinas – ensayos de piezas – reglajes complementarios En función de los tiempos observados, se calcula el tiempo necesario para cada una de las operaciones. La descomposición del proceso en operaciones elementales y los tiempos observados serán llevados a una ficha de “Observación del SMED” que servirá para el seguimiento del estudio, distinguiendo si las operaciones son internas o externas con los criterios ya comentados en el artículo – Operación interna vs externa en el Método SMED. – Ajustes o tiempos internos: Corresponden a operaciones que se realizan a máquina parada. Ajustes o tiempos externos: Corresponden a las operaciones que se realizan con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción Se recomienda que reviséis el artículo “Operación interna vs externa en el Método SMED” para evitar dudas.

El objetivo del SMED es disminuir el tiempo empleado en el cambio del utillaje necesario para pasar de producir un tipo de producto a otro con diferentes dimensiones. Siempre que se hace un cambio de serie de producción se realiza con la máquina parada, por tanto no se está aportando ningún tipo de valor al producto, sino que el tiempo de espera es puro desperdicio. Obteniendo ventajas competitivas tales como minimizar el tiempo de preparación, reducir el tamaño de inventario o maximizar la capacidad y flexibilidad productiva al poder producir. Ya que en un tiempo mucho menor, se producirán varios modelos en una misma línea de producción. Lo cual se traduce no sólo en reducción de costes, sino también en el proceso de ser más ágiles y flexibles a los cambios de demanda. El proceso SMED se divide en cuatro etapas: Estudio de la operación de cambio, ya que lo que no se conoce, no se puede mejorar. Es una fase de conocimiento y observación. Separar las tareas internas y externas. Entendiéndose como internas las operaciones que se deben realizar con la máquina parada y externas las que se pueden realizar mientras la máquina está operativa. Convertir las tareas internas en externas. Siendo este punto el más complejo del proceso y el que requiere un análisis profundo por parte del equipo de desarrollo. Todas aquellas tareas que puedo hacer antes de parar la máquina o en paralelo reducirán directamente el tiempo de parada. Perfeccionar el proceso de tareas. Generalmente la aplicación de esta “metodología” va ligada al objetivo de reducir los stocks y mejorar el lead-time. Al disminuir el tiempo necesario para realizar un cambio de modelo, mejora nuestra capacidad de realizar más cambios de modelo, fabricando lotes más pequeños y planificando en consecuencia un plazo de entrega y un almacenamiento menores.

El Just in time crea un sistema de cambios rápidos, el SMED, que al reducir drásticamente los tiempos de preparación deja sin consistencia la necesidad de trabajar con grandes lotes de producción. Nace como un conjunto de conceptos y técnicas que pretenden reducir los tiempos de preparación hasta poderlos expresar en minutos utilizando un solo dígito, es decir, realizar cualquier preparación de máquinas en un tiempo inferior a los 10 minutos. El sistema SMED debe ser considerado como un método de mejora continua, siendo su fin último la eliminación misma de la necesidad de preparación. Eliminar esta necesidad implica estandarizar los componentes para que puedan ser utilizados en distintos productos. Fabricar las piezas necesarias al mismo tiempo, ya sea en la misma máquina, usando máquinas capaces de fabricar varias piezas al mismo tiempo, o bien en máquinas diferentes, utilizando varias máquinas de bajo coste. El SMED consta de varias fases, incluyendo el estudio de la situación actual, la separación de la preparación interna y externa, la conversión de la preparación interna en externa, el perfeccionamiento de todos los aspectos de la operación de preparación y la estandarización. Cada una de estas fases apunta a optimizar el proceso de cambio y reducir el tiempo de inactividad de la máquina. El SMED es fundamental para lograr la eficiencia y la flexibilidad en la producción. Su implementación puede llevar a una reducción significativa en los costos y tiempos de producción. Además, permite una mayor capacidad de respuesta a los cambios en la demanda y en las necesidades del mercado.